Projekt 4 - Przykładnica

Przykładnica czy prowadnica jak zwał tak zwał, zmajstrowana w zasadzie na potrzeby wykonywanego obecnie projektu, ale i tak zamierzałem coś takiego zrobić, ponieważ frezowanie z zamontowaną frezarką górnowrzecionową do stolika zdecydowanie ułatwia prace, które stają się bardziej komfortowe...
Stolika robić nie muszę bo mam stół Master cut 1500 a ponieważ prowadnica do owego stolika kosztuje coś ponad 200 zł szkoda kasy skoro można samemu w prosty sposób coś takiego wykonać.
Mnie kosztowało to coś koło dosłownie paru złotych wydanych jedynie na zakup śrub.
Materiał już miałem oczywiście z odzysku śmietnikowego :), drewno sosnowe suchutkie z jakiegoś łóżka piętrowego, ktoś wywalił więc zabrałem bo żal by się zmarnowało, a tak przydaje się na wszelakie projekty :)
Majstrowanie rozpocząłem od przycięcia drewna na odpowiednie rozmiary po czym skleiłem obydwie deski ze sobą.

Po wyschnięciu wiercenie otworów o rozstawie pasującym do wycięć w stoliku do oryginalnej przykładnicy za ponad 200 stówy.
Następnie trzeba by ową przykładnicę czymś mocować a ponieważ stół ma niestety boki blatów z MDF-u (szkoda...) zrobiłem coś takiego:

Szerokie płaskowniki od spodu idealnie dociskają przykładnicę.
I jeszcze tylko wyfrezowanie wycięcia na frezy i gotowe.

Kąt prosty zachowany, nic tylko frezować :)

I oto efekt po frezowaniu, akurat wykonywany element do potrzebnego projektu, który jest w trakcie realizacji :)

No to do następnego :)

Projekt 3

Recykling dysku twardego. Szkoda wyrzucać skoro można coś z niego zmajstrować, więc powstał zegar.
Jeden z nielicznych jakie powstaną bo mam wizje na następne z podświetleniem LED ale to w swoim czasie.
Budowę zacząłem od rozmontowania na czynniki pierwsze dysku.

Następnie przyszła kolej na główny element dysku mianowicie silnik, który należało rozwiercić, a ponieważ wcześniej nie rozwiercałem silnika z dysku więc nie wiedziałem jakie niespodzianki na mnie czekają.
Na szczęście poszło gładko gdyż wirnik dysku do którego przykręcone są talerze jest osadzony na łożyskach, toteż najpierw wybiłem go z łożysk i w zasadzie ten element był mi potrzebny do rozwiercenia, gorzej było z wybiciem samych łożysk ale jakoś poszło.
Element silnika w imadło i wiercenie.
Tutaj już przewiercony i zamontowany silnik a w zasadzie to co z niego zostało ponieważ bebechy silnika do niczego mi nie były potrzebne więc zostały wymontowane.

Z tyłu obudowy należało jeszcze dokleić niewielkie elementy aby mechanizm zegara przylegał do obudowy prosto. Montaż mechanizmu zegarowego, łańcucha do zawieszenia na ścianie i w zasadzie tyle.
Po co wyrzucać skoro można coś zmajstrować, satysfakcja z samodzielnie wykonanej pracy gwarantowana, a i kup taki zegar w sklepie, ja nie widziałem. No i każdy jest inny i niepowtarzalny a jak prezentuje się na ścianie :)
Gotowy zegar w akcji ;)